por Jorge Calandra
Un producto eminentemente artesanal, fabricado a través de 35 operaciones, que dominó el mercado entre 1880 y 1950.
Hasta la aparición del “leader” de seda, la mosca se ataba a lo que era, en escencia. la prolongación de la línea. Ya Dame Juliana Berners, en 1496. explicaba detalladamente como trenzar las cerdas de caballo (preferiblemente blancas) para reducir su número y terminar la línea con 1, 2, 3 o 4 cerdas. Recién en 1780 la seda comienza a reemplazar decididamente a la cerda, usada por casi 2000 años. La historia de la seda es, esencialmente, la historia del.gusano que la produce, Bombyx Mori.
Según cuenta la leyenda, la industria de la seda nació hace unos 4.000 años cuando el Emperador chino Huang-ti deslumbrado por el espectáculo del gusano Bombyx Mori hilando su capullo inició en su corte el uso de esos filamentos para la confección de telas.
Durante muchos siglos China fué el único productor de este mágico hilado defendiendo su monopolio a ultranza. La pena por intentar sacar capullos o gusanos de China era la muerte.
Alrededor del siglo VI unos monjes -persas según algunas fuentes, griegos según otras- sacaron de contrabando algunos capullos escondidos en bastones huecos, y así llegó la larva a Constantinopla. En el siglo VIII los árabes llevaron los gusanos y también los árboles de morera a España y Africa del Norte.
La sustancia que la larva hila para formar su capullo se origina en dos sacos simétricos lingitudinalmente que recorren el cuerpo y terminan en dos orificios posteriores, que “hilan” el material en diámetros muy pequeños.
Al ponerse en contacto con el aire estos filamentos se solidifican. Una larva hila unos 15 cm. por minuto y su capullo contiene unos 1.000 metros de este delgadísimo hilo.
Los “leaders” utilizados en la pesca usan el contenido de los sacos, pero antes de que los “hile” el gusano por sus bocas de hilar.
La leyenda menciona que un trabajador de Murcia (capital de la provincia española del mismo nombre y ya conocida como centro productor de seda en el siglo XVI) se deshacía de los gusanos defectuosos tirándolos a la basura. En contacto con los ácidos producidos por los deshechos, las larvas morían antes de metamorfearse en mariposas. Unos niños jugando encontraron las larvas y por supuesto las “investigaron”. Dentro encontraron unos pequeños sacos blanquecinos que eventualmente alguien estiró. Resultaron unos hilos lechosos, ligeramente translúcidos y de alta fuerza tensil.
Una industria paralela a la de la seda para uso textil nacería de estos juegos no muy higiénicos.
Ya para principios del 1800 estos monofilamentos habían sustituido a la cerda de caballo en la sutura de las heridas.
A fines del siglo XVIII aparecen las líneas de pesca trenzadas de seda, desplazando a la cerda de caballo como mencionábamos al principio.
Si antes se usaba cerda para suturar Y el monofilamento de seda era mejor. ¿no sería mejor también para el extremo de las nuevas líneas?
De modo que, como muchas veces sucede en la Historia, se produce una confluencia de situaciones y sucesos que originan un cambio radical:
-Las nuevas líneas trenzadas para la pesca tenían que usar un “leader” separado de la misma
-El reservorio de seda estirado (gut) desplazaba a la cerda en suturas.
-Para también desplazarla en la pesca tenía que producirse económicamente en grandes cantidades.
-Murcia, donde había “nacido” el “gut” reunía estas características
Para la segunda mitad del siglo XIX Murcia era la capital mundial del “gut”. Ya para 1890 el 70% de la producción era para confeccionar “leaders” o “casts” como los llaman los británicos, alcanzando la cifra de 90 millones de hebras por año.
Un “leader” de 9 pies, atado con varias hebras de seda y un “tippet” 4x de 1.2 libras se vendía en 1920 a 0.30 centavos de dólar.
¿Cómo había llegado ese producto al mostrador?
Al acercarse el momento en que las mariposas del BOMBYX MORI se acoplan, comienzan a coserse innumerables bolsitas de papel donde se encontrará cada pareja de mariposas. Estas bolsitas se cuelgan de un hilo y son controladas asiduamente por las obreras hasta que se han depositado los 200 huevos que pone cada hembra.
Como las mariposas mueren al depositar los h’ Jevos. es importante retirar los cuerpo pues algunos parásitos comen los huevos depositados.
Las bolsitas con huevos perfectos son seleccionadas y colgadas en guirnaldas de 100 bolsitas en cuartos bien ventilados, cuya temperatura no debe sobrepasar los 10°C, ya que el calor acelera la maduración de los huevos.
En los últimos días de octubre (nuestro abril) se preparan los puestos de trabajo para el lavado de los huevos.
En el centro de salones especiales se llena un piletón con agua a temperatura ambiente que alimenta a piletas pequeñas que circundan las paredes. Un capataz distribuye unas 400 bolsitas a cada operaria que, sentada frente a cada pileta, las remoja y separa los huevos al ablandar la gelatina que los adhiere al papel. Otras operarias extienden los huevos en marcos con algodón, que se guardan horizontalmente en recintos o cuevas durante el invierno. Al terminar los fríos en febrero (agosto en el hemisferio sur) comienza a elevarse la temperatura de los ambientes unos 2°C.
Quince días después la larva, mordiendo la cáscara, sale del huevo y comienza a alimentarse con la hoja de morera que los operarios han depositado sobre cada una.
Los operarios mueven delicada y constantemente los marcos, ya que las larvas evolucionan mejor cuando corre una suave brisa sobre ellas. También retiran permanentemente los restos de hojas comidas, reemplazándolas con nuevas hojas, que se depositan sobre las larvas.
Luego de unas ocho semanas las larvas (que ya miden unos 7 cm.) muestran una pequeña decoloración, lo que indica que se preparan para hilar el capullo.
Mientras tanto se ha preparado una solución de agua con vinagre en las palanganas de las obreras. Con oportunidad perfecta (Kelson dice “ni una hora antes ni una después”) las larvas son sumergidas en el medio ácido donde mueren. Las operarias abren las larvas y retiran los dos sacos productores.
Tomándolas de ambos extremos y con un movimiento fruto de mucha experiencia estiran los sacos a su máxima extensión, cuidando que no se corten.
¡Imagínense como la economía del negocio depende de este estirón!
Estas hebras se enjuagan en agua pura y luego de secarse se agrupan en paquetes de 10.000 hebras. Como todavía están cubiertas con restos del saco productor, las hebras tienen un color amarillo y los paquetes parecen hatos de paja.
En este momento el producto deja el ámbito casero y se lleva al mercado local, donde los representantes de las casas de pesca (Pilot Gut, Atlcock, Hardy, etc.) lo compran por kilo.
Como los paquetes tienen una variedad enorme de tamaños, grosores y calidades, es de imaginar la importancia del “ojo” del comprador para proponer el precio.
Ya propiedad del fabricante, cada paquete se clasifica en tres grosores y se ata en nuevos paquetes de 1/2 kilo. Luego se sumergen por veinte minutos en agua jabonosa hirviendo para disolver los restos del saco. Así pierde el color amarillo y adquiere un tono perlado. Las hebras se enjuagan y se ponen al sol, donde se decoloran y abrillantan. Esta exposición es muy importante y dicta todo el ritmo del proceso, para llegar a este punto con los soles del verano.
Una vez blanqueadas, las hebras se subdividen en rangos de grosores dentro de cada categoría.
GRUESO
Hebra
Imperial
Marana 1°
Marana 2°
Padrón 1°
MEDIO
Marana l°
Marana 2°
Padrón l°
Padrón 2°
Regular
FINO
Padrón 2
Regular
Fina
Refina
Cada uno de los tres grosores básicos tiene algunas categorías que se superponen. Este sistema contribuía a hacer más estricta la clasificación ya entrenar a las operarias.
Todas las hebras son reanalizadas 5 o 6 veces y verificadas por los capataces con matrices de acero.
Una vez terminada esta clasificación, se exponen nuevamente al sol para reforzar el blanqueo. Se forman lotes de 50 a 100 Kgs. de cada categoría, se verifican nuevamente y se hacen pequeños hatos de 100 gramos cada uno.
Estos pequeños lotes son frotados con una gamuza para comenzar a darles brillo. Una vez que cada operaria ha trabajado de este modo unos 100 Kgs. de una categoría (p.ej. Padrón 10) las “contadoras” entran en acción. Se mojan los extremos enrulados (producto del estirado inicial con los dedos) para que no se enrieden y rompan, se separan las hebras y se clasifican en 5 grados de calidad.
-Natural Selecta -la mejor, no se toca.
-Selecta -Buena calidad, mejorará al “Mazantinar”.
-Natural Superior -20 calidad, no mejora.
-Superior -20 calidad, mejorará al “Mazantinar”.
-Estriada -3°calidad, no se “mazantiniza”.
Hombres elegidos por su fuerza y tacto sutil colocan las hebras que se van a “mazantinar” entre dos prensas con mordazas de cuero. Con un tornillo las prensas se separan gradualmente hasta que las hebras quedan totalmente tensas, como cuerdas de un instrumento musical.
Con una grampa forrada en gamuza el “estirador” efectúa unas 20 pasadas a cada hebra, con lo que éstas adquieren una superficie pulida que facilitará el trabajo de las 11mazantineras”, operarias que ahora entran en escena.
Estas trabajan con buena luz diurna, fijando las hebras a mejorar (Selecta y Superior) con una prensa fijada a la pared. Mojan la parte defectuosa y la frotan enérgicamente con un paño de lino seco hasta hacer desaparecer el defecto por una delicada abrasión.
Las obreras, muy entrenadas, aplican el tratamiento sólo a las partes que sus ojos y dedos le indican tienen defectos. Al “mazantinar”las hebras algunas se rompen (de nuevo el factor costo).
Estas se descartan y las sanas se cuentan y forman madejas de 100 hebras. En este momento se reclasifican por grosor, ya que el “mazantinado” necesariamente afina algunas.
Cada madeja se anuda con hilos de colores que identifican las categorías y se unen en madejones de 100 hebras cada uno que se envuelven en papel azulado para protegerlos de la luz.
Todo el proceso descripto hasta acá se realizaba en Murcia y tomaba aproximadamente unas 6 semanas.
Recordemos que los madejones están ahora agrupados por grosor en las siguientes categorías:
-Hebra
-Imperial
-Marana 1 a
-Marana 2a
-Padrón 1 a
-Padrón 2a
-Regular
-Fina
-Refina
Cada una de estas categorías de grosor se agrupaban en 3 niveles de calidad: Natural Selectá, Natural Superior y Estriada. ¡Son 27 lotes diferentes!
Por ser un producto natural, y habrendo visto cómo se ha llegado a este punto de su producción, es lógico suponer que los grosores todavía no son parejos a lo largo de toda la hebra. Aún en la calidad Selecta, una gran proporción es más gruesa en el centro que en los extremos, como consecuencia del estirado inicial.
Además, y quizá más importante desde el punto de vista comercial, el hilo natural no se producía en espesores más finos que 0.22 milímetros.
Para muchos tipos de pesca el usuario precisaba en su leader componentes más finos.
Una hebra de “gut”, que podía medir 0.25 milímetros de espesor promedio, tenía en algunas partes 0.20 y en otras 0.31. Este tramo podía ser reducido a un grosor uniforme de 0.18 milímetros (3x) sin perder su fuerza tensil, ya que el hilo es de composición uniforme.
Antes de poder efectuar esta reducción que se lograba haciendo pasar el tramo por una matriz de metal cuyos agujeros estaban calibrados en ágata (Fig. 2) se debía afinar la punta de la hebra, como si fuera un lápiz.
Este era un trabajo tedioso y pesado, en el que el obrero, tomando algunas hebras y apoya.ndo las puntas en una piedra plana, las frotaba vigorosamente con una gamuza embebida en agua y polvo de ladrillo.
Una vez obtenida la punta, el obrero pasaba cada tramo por el agujero elegido en la plaqueta obteniendo un hilo perfectamente cilíndrico del espesor deseado.
Nuevamente es importante subrayar el rol artesanal del obrero al elegir por cuál matriz hará pasar el hilo para que fuera verdaderamente cilíndrico y no se cortara.
En el caso de reducciones drásticas, el operario hacía pasar el hilo por varios agujeros gradualmente más pequeños.
La Pilot Gut Company publica en su catálogo (circa 1936) las siguientes especificaciones que se comparan con las del nylon moderno.
Los saltos en los diámetros del nylon se explican ya que para conectar con nudos seguros los tramos de seda, sus diámetros debían ser muy parecidos y el nylon no es tan exigente en este sentido.
Es interesante notar que actualmente, a igual grosor de tippet, disponemos de cuatro a siete veces más fuerza tensil. Recordemos que si bien la mayoría de las truchas eran menos sofisticadas que las del Malleo arriba o del Filo Hua-Hum, no por eso eran totalmente tontas. Algunos ríos sufrían una presión de pesca bastante grande. El comportamiento natural de la mosca aunque estuviera unida alleader era un tema importante, y los pescadores, como hoy, trataban de usar el “tippet” más fino posible.
En ésto no se basa solamente nuestro respeto por los pescadores de antaño. EI “leader de seda” era un material orgánico, y una preocupación constante era su deterioro gradual e inevitable. Los nudos debían hacerse con sumo cuidado, y el “Ieader” debía humedecerse tanto al atar los nudos como antes de pescar. Si estaba seco, era un frágil alambre; si se guardaba húmedo por mucho tiempo, se desintegraba. Por su deterioro gradual, se vendían con fecha de producción, ya que su vida en el estante era relativamente corta.
Llegamos ya al final de esta larga recorrida que abarca al “Bombyx Mori”, piletas de agua avinagrada, cuevas, sol, “atadores”, “malantineras”, gamulas y matrices. Dudé mucho antes de escribir este artículo por miedo al tedio del detalle. Pero creo que algunas cosas que se hacían antes merecen respeto y un poco de admiración. En la época de “se estampa, se usa, se rompe, se tira” el “leader” de seda es un pequeño monumento a la artesanía en su más alta acepción.
REFERENCIAS
The American AV Fisher Lothar H. Martin -1988
The Idly of the Splitt Bamboo -Dr. G. Holden -1920
The Salmon Fly- G. Kelson -1895
Fishing Encyclopedia -Mc Clane -1965
The Slory of Silkworm Gut -Pilot Gut Co. -circa 1936
Hardy’s Anglers’ Guide -Coronation Number
Great Fishing Catalogs -S. Melner -1972
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